塑胶模具的使用要点

塑胶模具的冷却通道的位置主要取决于成品的形状和产品不同部位的壁厚。理论上，冷却通道位于塑胶模具导热困难的问题。根据冷却系统的设计原则，冷却通道应尽可能围绕成型产品，冷却通道应尽可能均匀布置。

原则上，塑胶模具的冷却水孔的数量应尽可能多，直径应尽可能大。每个冷却水孔到型腔表面的距离应相等，一般保持在 10 mm，范围内的距离过近容易造成冷却不均匀，过远则效率低。水孔的直径一般在8-12毫米左右，孔与孔之间的距离是水孔直径的3-5倍。水孔边缘到针头插入或弹出机构边缘的距离应至少为3-5毫米，当水孔穿过插入物时，注意增加一个密封圈，防止插入管之间漏水。水孔不能干扰模具顶出机构。水孔不应离顶部针孔和螺孔太近，应保持在5毫米左右。水路易于加工，并应尽可能避免在成型表面出现水孔。

塑胶模具的冷却水通道的设置：如果模板冷却水通道过长，会增加成型过程中水温的变化(导致进出水温度相差较大)。为了解决这个问题，为了保证冷却效果，采用了两个或多个独立的水道。干涉配合通常用于在交叉水道中插入嵌件，从而改变冷却剂的流动方向。如果模具中的成品部分通过嵌件插入模板，冷却水通道的分布应围绕嵌件。

塑胶模具的冷却水通道的水嘴(进、出口)在模具中的正确位置：模具安装在注塑机上，冷却水通道的水嘴(进、出口)应面向注塑机拉杆，避免水管安装困难。冷却水通道的水喷嘴优选安装在注射机的后部(即注射机操作的另一个例子)，以便不影响操作。水路的水嘴不宜太近，以免水管安装固定困难。

塑料外壳注射成型中的零件往往形状复杂，淬火后难以加工，因此应尽量选择热稳定性好的零件。双色模具热处理加工时，线膨胀系数小，热处理变形小，温差引起的尺寸变化率小，金相组织和模具尺寸稳定，可减少或停止加工，从而保证塑胶模具的尺寸精度和表面粗糙度的要求。

塑胶模具的的硬度通常在50-60HRC以下，热处理后的模具应具有足够的表面硬度，以保证模具有足够的刚性。在涂塑过程中，由于塑料的填充和流动，要求模具保持形状和尺寸的稳定性，保证模具有足够的使用寿命。模具的耐磨性取决于钢的化学成分和热处理硬度，因此提高模具的硬度有利于提高其耐磨性。